5月19日，伴随着青年工人合唱团嘹亮的歌声和充满活力的舞姿，全新BMW 5系Li驶下生产线，标志着华晨宝马汽车有限公司新大东工厂（扩建）正式开业。据了解，新工厂总投资76亿元人民币，不仅拥有完整的生产工艺、尖端生产设备，还采用了大数据、数字模拟和物联网等创新生产技术，是德国“工业4.0”科技应用和“中国制造2025”一次相互融合的典范。

　　实际上，华晨宝马铁西工厂不久前正式获批为国家AAAA级旅游景区，成为目前国内唯一一家获此殊荣的汽车生产制造厂。这次华丽转身也释放出一个强烈的信号：在信息技术和产业互联网高速发展的当下，汽车工业迎来了新一轮蓬勃发展的春天。

　　在华晨宝马汽车有限公司董事长吴小安看来，这座新工厂诠释了业界领先的生产技术和极具前瞻性的工业4.0应用，标志着中国汽车工业制造水平的一次重要升级。他在致辞中表示，“我们股东双方将一如既往精诚合作，更加积极地去把握机遇、布局未来，争取更大的成功。”

　　在新大东工厂各大车间内，构建“物联网”的大数据应用、3D打印（增材制造）和智能穿戴设备几乎随处可见。总装车间员工们则装备了机械外骨骼（无座座椅），从而降低劳动强度并提高生产率。这些往往出现在科幻电影中的炫酷设备，令不少参观者啧啧称奇。

　　据介绍，新工厂的生产系统通过计算机3D模拟技术建立数字模型，使生产线调试更加高效，而且让更精密的生产作业成为可能。例如，在全新BMW 5系Li的生产过程中，铝材的冲压比钢复杂3倍以上，但是通过数字模型精准计算出铝板冲压回弹度等参数后，成型精度达到0.02毫米。

　　通过数码识别系统，全新BMW 5系Li的每个零部件以及每台机器的每次作业都可被追踪和分析。同时，全新BMW 5系Li车身上的每个点都可与数字模型进行比对，激光扫描仪每秒可扫描车身上两万个点，确保车身三维精度；大数据系统的积累和自我学习同样应用于涂装工艺和总装生产线，就连每一次螺栓打紧数据都被记录和监测。

　　这些高度数字化的大数据监测、分析和应用无疑让品质管理更为高效，使“零缺陷”生产更接近现实。其实，作为宝马集团全球生产体系的最新成员，华晨宝马新大东工厂对“高效率”与“高品质”的追求已经深入骨髓。吴小安告诉记者，新工厂早在设计之初就前瞻性地应用了“工业4.0”理念，不仅大量采用先进生产设备，还实现了高度数字化的生产方式，“为创新与可持续生产树立了新的典范”。

　　此外，得益于尖端制造设备、工艺以及数字化生产的广泛应用，新大东工厂在满足复杂生产需求的同时，实现了超过30%的整体节能。

　　新工厂的厂房最大化利用自然采光，并使用墙体保温和智能照明等设计提升环保性，仅自然采光一项每年就可节电22万度。总装车间淋雨测试环节水循环利用率可达90%。冲压车间的6序伺服万吨级冲压机比传统液压机节能44%，降噪12分贝。涂装车间比工厂原设施节能37%，与10年前的技术相比，节能和节水则高达60%，化学制剂的排放降低80%。

　　另一方面，此次开业的新大东工厂也是宝马集团本土化发展的又一里程碑。宝马集团董事齐普策表示：“新大东工厂融合了宝马集团全球生产网络的综合实力和最新生产技术。未来我们将继续投资，对大东工厂原设施进行升级改造，让我们在中国的生产基地更具灵活性和增长潜力。”这位负责管理宝马集团全球生产体系的高管认为，在中国市场，宝马正为获得可持续增长而未雨绸缪。

　　有数据显示，仅过去7年，华晨宝马在沈阳生产基地的投资就超过360亿元人民币。随着新工厂投入使用，华晨宝马将可根据未来市场需求的发展将沈阳两大整车工厂的总产能逐步提升至每年45万辆。其中，新大东工厂将生产全新BMW 5系Li。

　　“上一代BMW 5系取得了巨大成功，在2016年依然是细分市场的销量冠军。我们期待着全新BMW 5系Li续写辉煌。”在宝马集团负责财务的董事彼得看来，大东工厂一直见证着华晨宝马和BMW 5系的成功发展，而新大东工厂再次表明了宝马集团对中国市场的承诺。

　　彼得向媒体直言，“强大的本土根基是我们不断取得成功的关键。”据介绍，华晨宝马铁西和大东两座整车厂均可实现传统能源汽车和新能源汽车的柔性和共线生产，这为引入更多新产品并实现高度个性化生产奠定了基础。

　　而齐普策则坚信，“新大东工厂将创造出更多和更大的价值，为辽宁省的投资吸引力做出新的贡献，当然也将促使宝马集团更好地满足中国客户对BMW高档汽车的旺盛需求。”据了解，此次工厂的扩建将为华晨宝马引入第六款BMW国产车型创造条件。目前华晨宝马正在为引入全新BMW X3进行各项准备。

　　一直以来，宝马集团的本土化策略可以用一句话概括：“市场在哪里，生产就在哪里。”为了深耕销量占到全球20%以上的中国市场，华晨宝马立下目标：成为国内最具远见和最成功的汽车合资企业。随着本土化战略的大步跨越，华晨宝马迎来了实现这一目标的更大机遇。

　　作者：许亚杰