近日，奇瑞捷豹路虎第10万台整车——全新捷豹XFL在常熟工厂下线。作为国内首家中英合资的高端汽车企业，奇瑞捷豹路虎常熟工厂于2012年11月奠基，2014年10月建成投产，被誉为“全球样板工厂”。通过4年多的不断深耕与积累，奇瑞捷豹路虎的高速度与高质量树立了国内豪华车的一个新标杆。

　　日前，记者走进奇瑞捷豹路虎常熟生产基地，参观了冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间以及质量中心。据了解，冲压车间自动化率达90%，压机线只需3秒便可出一个件；焊装车间平均120秒即可完成一个车身的焊装；环保性强的涂装车间废水排放接近0，干式喷漆系统实现95%的空气可循环；总装车间采用中国首创的滑柱动态移动及定位技术，并采用严格的监控系统。

　　“全铝车身”是捷豹品牌的一张技术王牌。奇瑞捷豹路虎将先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，建立起国内首家专制全铝车身车间。据介绍，全铝车身车间占地面积48384平方米，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，可实现智能全铝车身架构的百分之百自动化生产。

　　与此同时，奇瑞捷豹路虎引入航空级的顶尖铆接胶合技术，这一技术不但解决了不同种类材料连接的难题，更大幅增加了车身强度。铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60~80KN。铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中，车身便可拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

　　通过与车身结构黏合剂的组合使用，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍，打造出轻盈、坚固的智能全铝车身架构。在黏合剂的使用过程中，先进的可视化涂胶监测系统实时监测黏合剂的长度、直径、轨迹等关键工艺参数，以确保黏合剂的位置准确性。

　　为确保产品品质，奇瑞捷豹路虎每天抽取一台车辆，对车身上的所有铆接点进行无损检测，以保证铆接可靠性。同时还会进行车身破坏性检测，即将铆点分离后在金相设备下测量铆点相关参数，来评估铆接性能，确保为消费者提供全球统一的高品质产品。

　　为实现更佳的车身性能，奇瑞捷豹路虎挑选不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构。在此基础上打造出的智能全铝车身架构，要比同等结构的钢车身减重20%～45%，在强度、刚性、操控和环保等方便具有很大的优势。同时，轻量化让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技，实现近50∶50的车身前后比重设计。

　　值得一提的是，奇瑞捷豹路虎在满足消费者需求的同时，也积极迎接工业碳排放的挑战。全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术，车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，比传统焊接节能70%。遍布全车间的空调温度调节系统，确保连接质量的同时也提升了员工舒适度。

　　2016年全年，在国产车的稳定增长基础上，捷豹路虎品牌在华销量达到119049辆，同比2015年增长了31%，排在豪华车品牌第四名。奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰表示：“我们提出2025年国产车突破40万台的长期目标。2020年，我们的目标是阶段性地登上第一个阶梯，实现工厂产能的最大化——20万台。目前整个团队都在为这个阶段性目标进行产品、服务、渠道等各方面的布局。”

　　陈雪峰告诉记者，在2020年之前，奇瑞捷豹路虎每年都有新车型推出，与英国方面的项目合作也涉及新能源汽车，以及一些新技术，包括未来的无人驾驶技术。奇瑞捷豹路虎将把更多、更先进的技术带到中国来，实现本地化。

　　2017年，捷豹路虎中国与奇瑞捷豹路虎联合市场营销与服务机构（IMSS）将在2016年200家的基础上，增加40家左右经销商。“2017年，奇瑞捷豹路虎希望能保持住2016年31%的销量增长速度，并在接下来的2～3年引进更多新产品，尤其是加强对捷豹品牌的建设。”陈雪峰说。

　　作者：钟天骐